在庫管理をもっと分かりやすく。適切な在庫管理を実現する必要性とポイントを解説

物流の現場では売上を左右する「見えないロス」が散見されます。

（例えば……）

• 売れ筋の商品が欠品
• 不動在庫がスペースとキャッシュを圧迫
• 商品のロケーションが分からず、出荷までに時間がかかる
• 入荷予定が把握できず、受注機会を逃していた
• 倉庫間で在庫を移動できず、商品が眠っていたなど

こうした在庫に関するロスは業務効率を阻害するだけでなく、売上の損失につながります。

ここからは、見えないロスによってどのような影響が起こるか、具体的に見ていきましょう。

出荷履歴が残っておらず、需要予測ができずに欠品が発生。売れる商品の在庫切れにより、結果的に得意先からの信頼を失います。

（例えば……）
繁忙期を迎えると、特定の取引先向けに大量注文が入る商品があります。担当者は「そろそろ在庫が減っているだろう」と感じていたものの、明確に確認をしないまま受注が続きました。

その結果、繁忙期に商品を出荷する段階で在庫切れが判明。発注から納品まで数日を要することになり、本来即納できるはずの取引を失注しました。

改めて確認すると、同一商品の在庫が他の倉庫に若干数残っていたものの、倉庫間で在庫移動する仕組みが整っておらず、活用できない状態でした。

【結果】

• 納品リードタイムに間に合わず、失注により相当の売上を損失
• 得意先からは「なぜ在庫が切れるまで気づかないのか」と叱責を受ける
• 得意先は別業者の同カテゴリ商品を陳列。販売スペースを失うことに

“動かない商品”が倉庫を占拠し、売れる商品を置くスペースが確保できない状態です。キャッシュフローも悪化します。

（例えば……）
＜1＞食品・日用品など、シーズンやトレンドに左右されやすい商品（例えば、夏季限定商品やハロウィンのお菓子など）の在庫を「売れる」と見込んで多めに仕入れたものの、見込みが外れ相当数が売れ残った。

＜2＞特定の得意先（大口取引先）向けに、ラベルや仕様をカスタマイズした専用品を在庫していたものの、急に取引が減少（もしくは終了）した

【結果】

• 時期を外れると価値が大きく減少する商品の死蔵が発生。廃棄にかかる不必要なコストが発生
• 他の商戦で流用できない商品が倉庫に積まれたままに。次の季節商品を置くはずのスペースを圧迫
• 倉庫内のスペースを恒常的に圧迫し、ピック効率が悪化
• 売れ筋商品の置き場所を確保するために、外部倉庫を契約。本来は不要な費用の発生によりキャッシュを圧迫

複数の場所に在庫が点在し、商品を探す時間や移動時間がかかることで業務効率が低下し、ミスピックや誤出荷のリスクも高まります。

（例えば……）
＜1＞雑多なロケーション運用による探し物の常態化
定番商品は「棚番号」で在庫管理する一方で、キャンペーン商品や季節商品は「空いている場所に仮置き」で運用。その結果、同じ商品が3〜4ヶ所に保管されていた。

＜2＞紙や口頭オペレーションによる属人化

【結果】

• 商品の出荷時に探す時間がかかり、リードタイムが伸びる。出荷遅延により取引先から信頼を失うなどのペナルティが発生
• 商品の場所を熟知している作業者が休むと作業が回らない
• 棚卸の際にも「在庫があるのに見つからない」という事態が頻発。棚卸にかかる時間が伸び、通常作業の遅延が発生
• 誤出荷（例えば、想定と異なるロットや賞味期限の商品など）によりクレームが発生し、取引が停止
• 緊急出荷の依頼に対応できず、取引先の発注先が別の業者に移る

既に発注済みの商品が「いつ」「何が」届くかを営業や現場スタッフが把握しておらず、「在庫がない」と判断して販売を見送ってしまう場合があります。

（例えば……）
＜1＞現場スタッフからの問い合わせに「◯◯の型番がない」と報告。調達担当が急ぎで手配したものの、実は2日前に同じ商品を発注済みで来週入荷予定だった。
＜2＞展示会でバイヤーから「このバッグは再入荷しますか？」と質問があった際に、現場担当者は「再入荷の予定はありません」と答えてしまい、商機を逃した。

【結果】

• 二重発注により、在庫が過剰に
• コンスタントな売上が期待できない商品によって倉庫スペースが逼迫し、死蔵となるおそれも
• 「調達が適当だ」「現場が無駄な報告をする」など、社内で責任のなすり合いが発生
• 適切な提案ができずに商談がまとまらず、失注。バイヤーは同様の商品を他社から仕入れる。信用の低下により売り上げが減少

需要の高い商品が別の倉庫で“眠った”ままに。拠点間で商品を動かす仕組みがないことで、在庫の死蔵が発生します。

（例えば……）
＜1＞特定の得意先（大口取引先）の定期的な案件において、必要な商品がA倉庫では在庫切れ。B倉庫に在庫はあるものの、B倉庫からの出荷は契約外として対応できなかった。

＜2＞関東の倉庫に大量に残った季節商品（例えば、夏用のレジャーグッズなど）は、関西の催事で売れる見込みがあった。しかし「輸送費がもったいない」との理由で社内調整が進まず、移動できないまま商機を逃した。

【結果】

• 本来売れるはずの季節商品が不良在庫化
• 来年には型落ちとなるため返品・処分対象に
• 一方、別拠点では「売れ筋商品が足りない」とクレームが発生
• 売上を確保できず、業績目標に届かないおそれも

こうした在庫管理の課題は、経営に悪影響を及ぼす可能性があります。では、こうした課題や問題の発生を防ぐには、どのような施策が必要となるのでしょうか？

前述したロスの多くは、社内の連携を強化し適切に管理することで防げます。

作業者の「経験」や「勘」に依存する属人的な在庫管理では、精度・スピードともに限界があります。そこで、今、現場に求められているのは「仕組みで回す在庫管理」です。

在庫管理とは、商品の出入りの管理にとどまらず、“売れる状態”を作るための活動です。つまり、売るための“準備（仕込み）”といえます。現場で活用できるシステムを導入し、適切な在庫管理を実現するための準備を整えることで、数字（売上）がついてきます。

在庫管理の精度とスピードを上げるためには「在庫管理システム」が欠かせません。一方で、経営者にとっては「本当に必要か？」「使いこなせるのか？」という不安もあるでしょう。

まずは、システムの導入で得られる具体的なメリットを解説します。

Excelや紙の台帳では限界がある在庫管理も、システムを導入することで「今、どの商品がどこにいくつあるか」を一目で把握できるようになります。利便性の高さはもちろん、「判断のスピード」が大きく変わります。

倉庫にある目の前の商品だけでなく、発注した商品の入荷予定も把握し、在庫管理システムに反映することで、売上機会を逃すことなく注文を受けられます。

また、売れ筋商品の在庫状況をすぐに把握できるため「気づいたら欠品していた」「仕入れすぎて在庫が山積み」といった無駄を防げます。結果的に“売り逃し”が減り、キャッシュフローの改善に役立ちます。

倉庫が複数ある場合、在庫管理システムの導入により、倉庫ごとの在庫管理が可能です。倉庫間で商品をフレキシブルに移動でき、「動いていない在庫＝お金が寝ている」状態を防ぐことができます。

作業者の「経験」や「勘」に頼らなくても、誰が見ても同じ判断ができる状態を作れます。また、業務の引き継ぎや共有もスムーズになり、現場の安定感も増すでしょう。

適切な在庫管理を実現するためには、段階的に進めていく戦略的アプローチが欠かせません。以下の3ステップは「適切な在庫管理」を実現する基本設計です。

在庫の可視化とは、単に在庫が「ある」「ない」だけを確認することではありません。大事なことは「何が、どこに、いくつ、いつからあるか」を、誰が見てもすぐに分かる状態を作ることです。

物流の現場では、以下のような課題を抱えがちです。

• 在庫はあるものの、置いてある場所が分からず、すぐに出荷できない
• 一部のスタッフしか把握していない“暗黙の場所ルール”がある
• 棚卸のたびに、現場の状況とデータが合わない
• 入出荷の記録が手書きで、リアルタイムに在庫が更新されない

こうした在庫が「見えていない」ことによるロスによって、売上や利益を逸するリスクがあることを、全社で認識・共有しなければなりません。

• リアルタイムの在庫確認：パソコンやスマートフォンを通じて「今、いくつあるか」が即座に把握できる
• ロケーション管理：商品の場所がシステム内のマップ・ラベルで明確になり、商品を探し回る時間を大幅に削減
• 棚卸の簡略化：在庫の差異が可視化され、棚卸のミスが減る
• 属人化の排除：誰でも同じ情報にアクセスでき、引き継ぎや応援もスムーズに

可視化は、在庫の状態を正確に把握することです。ここを疎かにすると、在庫に関わる分析や改善は“感覚ベース”に逆戻りします。

全ての商品を同じ精度で管理することは非効率です。「売れる商品」や「利益が出る商品」にこそ、優先的に時間と手間をかけるべきです。

そこで、ABC分析により商品を「売上貢献度」や「回転率」の高い順に分類します。

• Aランク：売上の大半を占める重要商品。常に在庫を切らさないことが最優先
• Bランク：安定して売れるもののAランクほどではない商品。適切な在庫を保ち続ける
• Cランク：動きが鈍く、在庫リスクが高い商品。 在庫を減らす、もしくは 廃棄・入れ替え対象に

ABC分析を定期的に行うことで「今、管理すべき在庫はどれか？」が把握しやすくなります。発注精度が高まり、売上管理など各業務の合理化も実現可能です。

在庫管理の理想は「止まっている在庫がなく、常に商品が動いている状態」です。つまり「入ってきた商品が、必要な場所に流れ、売れていく」リズムを作ることといえます。

その実現には、以下のような仕組みが有効です。

• 発注タイミングの明確化：「いつ、いくつ仕入れるか」をデータベースで管理
• 適切なロケーションの実現：売れる商品を取り出しやすい“一等地”に配置
• 不動在庫の定期処理：売れていない在庫を可視化し、販促・値下げ・廃棄を判断
• スタッフオペレーションの統一：誰が作業しても“動線”が狂わないようにマニュアル化

「“動く”在庫＝利益が回る現場」を実現することで、売上・商品回転率・キャッシュフローが連動して改善します。

在庫管理の改善は、売上を最大化するカギを握っています。改善によって在庫が可視化され、“動く”在庫を実現する仕組みが整えば、現場は劇的に変わります。

最後に、適切な在庫管理を実現するための3つのポイントをおさらいします。

1. 在庫の可視化
現状把握を徹底し、「何が」「どこに」「いくつあるか」を即座に確認できる状態を作る。業務効率化とミスの削減を実現し、在庫ロスを防ぎます。

2. ABC分析による優先順位付け
売上貢献度や回転率に基づいて商品をランク分け。売れる商品にリソースを集中させ、売れない商品は早めに対処することで、無駄な管理時間やコストを削減。

3. “動く”在庫の仕組みを作る
在庫が常に“動く”状態を作るために、発注管理・ロケーション整理・不動在庫の処理をシステム化。

在庫管理は売上に直結します。こうした仕組みを整えながら適切な在庫管理を実現することで、売上や利益に大きく好影響を与えることができます。

卸売業（倉庫）の適切な在庫管理の実現には「販売指南」が役立ちます。

【販売指南を導入する主なメリット】
▼倉庫が複数ある場合、それぞれの倉庫ごとに在庫管理が可能。商品をフレキシブルに倉庫間で移動できるため、注文を受けたあと柔軟に出荷できます。

▼未来在庫（発注済で入荷予定日が分かっている商品）もシステムに反映可能。現在、倉庫に商品がなくても未来の在庫（入荷日）を把握しやすくなり、注文を受けることが可能に。売上機会の損失を防ぎます。